複合加工機（Multi-Tasking Machine）は、旋削（NC旋盤の機能）とミーリング（マシニングの機能）を1台で行える工作機械です。丸物部品を「削る」「穴をあける」「側面を加工する」など複数工程をまとめて実施できるため、近年では自動車・航空機・医療・半導体など、高度な精度が求められる製造業で導入が進んでいます。

この記事では、複合加工機の基本構造、加工できる形状、種類、工程集約のメリット、導入時のチェックポイントまでを分かりやすく解説します。

■ 複合加工機の基本構造

複合加工機は、NC旋盤の構造に加えて、ミーリング機能を持つ工具主軸を搭載しているのが最大の特徴です。

• 主軸（メインスピンドル）

ワークを回転させ、旋削加工を行う部分。チャックでワークを保持します。

• 刃物台（タレット）

旋削工具を収納し、自動で工具交換を行います。外径・端面・ねじ切りなどの加工に使用します。

• 回転工具主軸（ミーリングスピンドル）

ドリル・エンドミル・フェイスミルなど、回転工具を用いた穴あけ・平面加工・側面加工を行う“もう一つの主軸”。B軸やY軸を搭載した高機能モデルでは、斜面加工や多面加工にも対応できます。

• サブ主軸（2主軸タイプ）

加工途中でワークを受け渡し「裏側加工」まで行えるため、完全な1チャッキング完結を実現します。

■ 加工できる形状

複合加工機は「旋削＋ミーリング」を組み合わせることで、次のような複雑部品に対応します。

• 丸物＋側面加工
• 穴あけ（軸方向・径方向）
• 平面加工
• キー溝加工
• 端面の複雑形状
• 斜面・輪郭加工（B軸搭載機）
• 裏加工（サブ主軸ありの場合）

シャフト、バルブ部品、フランジ形状、インペラー、医療機器部品など、

「旋盤だけでは形にできない丸物加工」に強みを発揮します。

■ 複合加工機の種類

複合加工機は用途に応じてさまざまなタイプがあります。

• ミーリング機能付きNC旋盤（エントリー複合機）

旋盤ベースに回転工具を搭載したタイプ。穴あけや簡易側面加工に最適。

• Y軸・B軸搭載の高機能複合加工機

多面加工・3D形状に対応。航空機・医療・精密部品などで多く採用。

• 2主軸（対向主軸）複合加工機

ワークを自動で受け渡し、表裏を連続加工。工程集約と省人化に効果的。

• バー材対応複合機

棒材供給装置と連携し、丸棒を連続加工する量産向けモデル。

■ 複合加工機が選ばれる理由（工程集約のメリット）

複合加工機の最大の強みは 「工程集約」 です。

◎ 段取り替えが大幅に減る

複数の工程を1台で完結できるため、段取り時間を削減。

◎ 位置ズレのリスクを低減

同じチャッキングで連続加工するため、精度が安定。

• 省スペース＆人手不足対策に強い

1台で旋盤＋マシニングの役割を果たすため、レイアウト効率が向上。

• 夜間・無人運転と相性が良い

ワーク受け渡しや工具交換が自動化され、生産性が向上。

◎ 複雑形状にも柔軟に対応

多面加工をまとめられるため、高剛性・高精度を確保。

■ 導入時にチェックすべきポイント

複合加工機を選ぶ際には、次の点が特に重要です。

・主軸サイズ（加工できるワーク径）

・ミーリング主軸の能力（回転数・B軸/Y軸の有無）

・サブ主軸の必要性

・タレットの刃物本数

・衝突防止機能・シミュレーション機能

・切粉処理・自動化装置との連携

・バー材対応の有無（量産の場合）

工程集約はメリットが大きい反面、使いこなすには“最適な仕様選び”が非常に重要です。

■ 複合加工機は、工程集約と高精度を両立する次世代機

複合加工機は「旋盤＋マシニングのいいとこ取り」を実現した、高度な工作機械です。

加工の高精度化、工程集約、省スペース化、人手不足の解消など、現場の課題に幅広く貢献します。

これから設備投資を検討する企業にとって、複合加工機は 生産体制の強化・自動化戦略に欠かせない設備といえるでしょう。